Vos Mechanical

 

Actueel

Zoeken

Ga direct naar:

Vaste stoppartner Shin-Etsu PVC

14-04-2009

Met een productiecapaciteit van meer dan 3 miljoen ton, mag Shin-Etsu zich 's werelds grootste PVC-producent noemen. In Nederland vindt de productie plaats op twee locaties: Botlek & Pernis. Het commerciële hart zetelt in Hilversum. De afnemers van Shin-Etsu verwerken de geproduceerde PVC in leidingsystemen, raamkozijnen, vloerbedekking, kabels en een groot aantal andere producten. In enkele jaren tijd is Vos Mechanical Roterdam uitgegroeid tot vaste partner voor Shin-Etsu als het aankomt op het veilig uitvoeren van de voor reiniging en reparatie noodzakelijke shutdowns.

In deze fabriek in de Botlek maakt Shin-Etsu zogeheten vinylchloride (VC). Dat verloopt volgens een chemisch proces waarbij chloor en ethyleen worden omgezet tot ethyleen dichloride (EDC). De chemische structuur van deze EDC wordt vervolgens in de grote fornuizen onder hoge temperaturen gekraakt. De uitkomst? VC dat als grondstof dient voor PVC. Deze VC wordt via leidingen verpompt naar Pernis, waar de PVC fabriek van Shin-Etsu dit basisproduct verder verwerkt. Jan Franken is namens Vos Mechanical Rotterdam projectleider voor de stops bij Shin-Etsu in de Botlek. Theo van Es is shutdown manager binnen Shin-Etsu en zijn collega Leo Arkenbout is Turn around coördinator bij Shin-Etsu.

Verantwoordelijk voor stops

Jan Franken: “In 2006 zijn we uitgenodigd om de werkvoorbereiding en een stop uit te voeren bij Shin-Etsu op het Akzo terrein. Dit is goed verlopen en wij zijn ook weer uitgenodigd in 2007 en 2008 voor de werkvoorbereiding en het uitvoeren van de stop.

Op dit moment zit de werkvoorbereiding 2009 erop, zodat we vanaf week 12 weer kunnen gaan starten met de stop. We krijgen vanaf nu een contract om voor langere periode het voorbereidingstraject en stops uit te voeren. Tijdens de stops voeren we inspecties, reinigingen en reparaties uit. De werkzaamheden bestaan uit het openen en sluiten van apparaten, fornuizen, warmtewisselaars, destillatietorens en diverse andere apparaten.  Naast inspecties voeren we ook eventuele reparaties uit en andere projecten, zoals het vernieuwen van stoomleidingen.” Theo van Es: “We hebben vaste spelers voor de verschillende units in onze fabriek. We kenden Vos Mechanical Rotterdam van kleine opdrachten en hebben hen verzocht de verantwoordelijkheid te nemen voor de stops. Die hebben we nu verdeeld over twee externe partijen: Vos en een andere specialist, en dat bevalt uitstekend.”

Het cruciale belang van stops

Theo van Es: “Voor stopactiviteiten hanteren we een bepaalde doorlooptijd, hierin proberen we alle deelactiviteiten voor die stop in te plannen. Een gemiddelde stop duurt drie tot vier weken. We kennen deelstops, die hanteren we drie jaar achter elkaar, elk jaar één. En een keer in de vier jaar hebben we een totaalstop. Die totaalstop duurt langer dan de drie tot vier weken die we rekenen voor een deelstop.” Leo Arkenbout: “Stops hebben een belangrijke functie. We hebben sowieso te maken met een aantal zaken dat tijdens een stop wettelijk verplicht geïnspecteerd dient te worden. Daarnaast leiden sommige facetten van onze productie tot vervuiling. Het cleanen van je productiesysteem is dan van groot belang. Ook implementeren we kleine tot grote projecten tijdens een stop. Een voorbeeld daarvan is tijdens de eerstkomende stop het vervangen van de destillatiekolom. Een operatie met een behoorlijke impact die we tijdens de stop goed kunnen meenemen.”

Veiligheid voorop

Hoewel de stops primair een technische functie hebben, staat een 100% veilig verloop ervan hoog op de agenda, zowel bij Shin-Etsu als bij Vos. Jan Franken: “Het is van belang dat we het werk tijdens een stop goed en vakkundig doen, dat staat buiten kijf. Maar het allergrootste belang is dat we de stop veilig uitvoeren. Het is risicovol werk en we nemen alle denkbare maatregelen om ongelukken te voorkomen. Dat is ons nog steeds gelukt. Valgordels, adembescherming, we zijn voortdurend alert met maatregelen, materialen en gedragsveranderingen De veiligheidsrisico’s zijn groot. Rondom een stop heb je veel drukte van werkende mensen binnen een beperkte ruimte. Ook werken we met zware apparaten waaraan je je kunt bezeren of erger. Ook bestaat er voordurend het risico van contact met dampen en chemicaliën.” Theo van Es: “We hebben in alle stops die door Vos bij Shin-Etsu zijn uitgevoerd nog geen enkel omgeval gehad. Alleen wat kleine zaken waar we met een pleister plakken konden volstaan, ook dit was de afgelopen stop “0”, dit geldt ook voor de projecten. Voor ons is dat veiligheidsresultaat van groot belang, ook onze directie hecht hier veel waarde aan. Maar we kijken ook naar veiligheid op termijn en hameren we op gehoorbescherming.”

Bewuste uitbesteding van werkvoorbereiding

Een stop start met een goede werkvoorbereiding. Leo Arkenbout: “Die maak ik. Daarin staat precies vermeld wat ik verwacht van Vos. We hebben er bewust voor gekozen, in 2006, om ook de werkvoorbereiding voor de stops neer te leggen bij de externe partij die de stop ook daadwerkelijk uitvoert, uiteraard onder toezicht van SE. Daar zit een gedachte achter die ook blijkt te werken: wie alles voorbereidt én uitvoert kan oorzaak en gevolg tussen beide trajecten goed inschatten en snel bijsturen. Met Vos hebben we die aanpak voor het eerst in de praktijk gebracht en het wérkt. Ook draagt Vos ideeën aan. De introductie van de centrale kralen voor de regelkleppen is een idee van Vos dat in de praktijk goed werkt en de veiligheid verhoogt.” Jan Franken: “Je krijgt de scope en daaruit halen we precies wat de bedoeling is. Die scope vertalen we in concrete opdrachten voor ons stopteam in de vorm van een planchart. Ik koppel daarbij de juiste mensen uit mijn vaste team aan specifieke opdrachten. Daarna bouwen wij de stellingen, verwijderen wij de isolatie, starten we de cleaning en kunnen wij volledig ons gang gaan. Zijn de apparaten gecleaned, dan kan de inspectie zijn werk doen. Tijdens de stop wordt alles geïnspecteerd, rapporten gemaakt en voorstellen gedaan voor reparaties. Blijkt dat er reparaties nodig zijn, dan hebben wij de vrijbrief om die direct te repareren. We pakken dus zoveel mogelijk zaken binnen een stop aan. We werken met een vast team voor de stops, zo’n 50 man. Ik heb de leiding en er is een aantal voormensen. Die voormensen betrek ik bij de werkvoorbereiding, zodat iedereen doordrongen is van alle aspecten. Daar zit onze kracht.”

Intense samenwerking

Theo van Es: “We hebben onze eigen technische mensen, die houden tijdens een stop nauwgezet toezicht op het stopteam van onder andere de firma Vos. Die productiemensen zorgen ervoor dat het systeem of delen daarvan optimaal verantwoord en veilig aan het stopteam kan worden vrijgegeven, dus optimaal gereinigd, drukvrij en vrij van vloeistoffen, koolresten en dampen en gassen. Al die facetten verlopen via strikte protocollen, waarin Shin-Etsu en Vos heel nauw samenwerken. Die samenwerking is de kern van het succes, de mensen van ons en van Vos zijn allemaal deelgenoot van de uitdagingen die je tijdens een stop hebt en tegenkomt. Dat schept één gedeelde sfeer en verantwoordelijkheid. Ook hier staat veiligheid voorop omdat we voortdurend met zeer risicovolle stoffen werken.” Leo Arkenbout:”We hebben een eigen inspectiedienst, conform de nieuwe wetgeving, zodat we alle inspectieprotocollen ook in eigen huis mogen uitvoeren. Tijdens een stop hebben we elke ochtend technisch overleg met onze eigen mensen en elke middag een progress meeting met alle aannemers, zoals Vos. We houden dus heel nauw contact met elkaar.”

Het belang van een goede evaluatie

Leo Arkenbout: “Na elke stop hebben we een evaluatie, zowel intern als met de mensen van Vos. De slechte dingen halen we eruit, de goede behouden we.” Theo van Es: “In het begin van de samenwerking lag er tijdens een stop naar mijn zin teveel rommel, een veiligheidsrisico. Ter plekke besloten we een pauze in te lassen en eerst alles met elkaar op te ruimen. Vos pikte dit goed op en bij volgende stops heeft dit zich nooit meer voorgedaan.”

Jan Franken: “Omdat we goed evalueren draaien we steeds betere stops.” Leo Arkenbout: “Door spanning en stress loop je extra veiligheidsrisico’s. Juist door alles te evalueren en bij te draaien haal je die spanning weg en creëer je concentratie tijdens de stops en dus minder ongelukken, géén ongelukken zelfs tot nu toe!”

En dan…de opstart

Het opstarten na een shutdown is redelijk complex. Theo van Es: “Dat gaat gefaseerd via strikte protocollen. Ook testen we alles waaraan is gewerkt op lekdichtheid. Vanuit de stoporganisatie vindt er in die fase een overdracht plaats naar de productieorganisatie.” Leo Arkenbout: “Over het algemeen kunnen we in drie dagen tijd de productie weer redelijk op gang krijgen, na een week kunnen we weer voluit produceren.”