Vos Mechanical

 

Nachrichten

Suchen

Gehe direct zu:

Unser fester Partner bei Stillständen: Shin-Etsu PVC

14-04-2009

Mit einer Produktionskapazität von über drei Millionen Tonnen kann Shin-Etsu sich den weltweit größten PVC-Hersteller rühmen. In den Niederlanden findet die Produktion an zwei Standorten statt: Botlek und Pernis bei Rotterdam. Der niederländische Haupgeschäftssitz des Unternehmens befindet sich in Hilversum. Shin-Etsus Abnehmer verarbeiten das produzierte PVC in Rohrleitungssystemen, Fensterrahmen, Bodenbelägen, Kabeln und einer Vielzahl anderer Produkte. Innerhalb von wenigen Jahren hat sich zwischen Vos Mechanical Rotterdam und Shin-Etsu eine feste Partnerschaft entwickelt, die immer dort greift, wenn es um die sichere Durchführung von Stillständen im Rahmen von Reinigungs- und Wartungsarbeiten geht.

In der Fabrik in Botlek stellt Shin-Etsu sogenanntes Vinylchlorid (VC) her. Das geschieht mittels eines chemischen Verfahrens, bei dem Chlor und Ethylen in Ethylendichlorid (EDC) umgewandelt werden. Die chemische Struktur dieses EDCs wird anschließend in großen Öfen bei hoher Temperatur gespalten. Das Ergebnis ist VC, das den Ausgangsstoff für PVC bildet. Dieses VC wird über Rohrleitungen nach Pernis verpumpt, wo es als Basisprodukt in Shin-Etsus PVC-Produktionsstätte verarbeitet wird. Jan Franken ist als Projektleiter bei Vos Mechanical Rotterdam für die Stillstände bei Shin-Etsu in Botlek bei Rotterdam verantwortlich. Theo van Es ist Shutdown-Manager bei Shin-Etsu und sein Kollege Leo Arkenbout ist Turnaround-Koordinator bei Shin-Etsu.

Leitung von Stillständen

Jan Franken: „Im Jahre 2006 wurden wir eingeladen, bei Shin-Etsu auf deren Akzo-Terrain die Arbeitsvorbereitung und einen Stillstand durchzuführen. Dies verlief nach Zufriedenheit und so erhielten wir auch 2007 und 2008 den Auftrag für die Arbeitsvorbereitung und die Durchführung der jeweiligen Stillstände.

Derzeit haben wir die Arbeitsvorbereitung 2009 gerade abgeschlossen, so dass wir in 12 Wochen wieder den Stillstand einleiten können. Von nun an erhalten wir für die Arbeitsvorbereitungen und die Stillstände einen langfristigen Vertrag. Während der Stillstände führen wir Inspektionen, Reinigungen und Reparaturen aus. Die Arbeiten umfassen das Öffnen und Schließen von Apparaturen, Öfen, Wärmetauschern, Destillationstürmen und verschiedensten anderen Apparaturen und Anlagen. Neben den Inspektionen führen wir, wo nötig, auch Reparaturen aus sowie andere Projekte, wie z. B. das Erneuern von Dampfleitungen.“ Theo van Es: „Für alle Units in unserer Fabrik haben wir feste Teammitglieder. Wir kannten Vos Mechanical Rotterdam bereits von kleineren Aufträgen her und haben darum gefragt, ob sie die Leitung für die Stillstände übernehmen wollten. Die Gesamtheit der zu verrichtenden Arbeiten verteilt sich jetzt auf zwei externe Parteien: Vos und einen anderen Spezialisten. Damit fahren wir ausgezeichnet.“

Warum Stillstände unerlässlich sind

Theo van Es: „Für sämtliche während eines Stillstands durchzuführenden Arbeiten gilt eine bestimmt Durchlaufzeit, innerhalb derer wir möglichst alle Teilarbeiten für diesen Stillstand einplanen. Ein durchschnittlicher Stillstand dauert drei bis vier Wochen. Wir unterscheiden Teilstillstände, die in einem Zeitraum von drei Jahren erfolgen, jedes Jahr ein anderer und dann wieder von vorn. Und dann erfolgt einmal alle vier Jahre ein planmäßiger Totalstillstand. Dieser Totalstillstand dauert länger als die drei bis vier Wochen, die wir für einen Teilstillstand einplanen. Leo Arkenbout: „Stillstände haben eine wichtige Funktion. Abgesehen von anderen Gründen, müssen während eines Stillstands ohnehin gesetzlich vorgeschriebene Inspektionen in bestimmten Teilen der Anlage durchgeführt werden. Darüber hinaus führen manche Produktionsprozesse zu Verunreinigungen. Es ist sehr wichtig, dass das Poduktionssystem immer wieder gereinigt wird. Auch können wir während eines Stillstands kleine und größere Projekte durchführen. Als Beispiel kann der Austausch des Destillationsturms beim erstfolgenden Stillstand gelten. Dabei handelt es sich um ein Projekt von erheblichem Umfang, dessen Durchführung sehr gut in einen Stillstand eingeplant werden kann.“

Sicherheit an erster Stelle

Wenn die Stillstände auch in erster Linie eine technische Funktion haben, sind hundertprozentig sichere Arbeitsabläufe von besonders hoher Bedeutung für sowohl Shin-Etsu als auch für Vos. Jan Franken: „Es ist wichtig, dass wir unsere Arbeit während eines Stillstands gut und fachkompetent verrichten, keine Frage. Aber am allerwichtigsten für die Durchführung eines Stillstands ist doch die Sicherheit. Die Arbeit ist mit gewissen Risiken und Gefahren verbunden und wir treffen alle denkbaren Maßnahmen, damit sich keine Unfälle ereignen. Bisher ist uns das immer gelungen. Absturzsicherungen, Atemschutz – wir sind ständig auf der Hut und reagieren auf jede Situation mit entsprechenden Maßnahmen, Materialien und Verhaltensänderungen. Die Sicherheitsrisikos sind immens. Während eines Stillstands kann es ziemlich hektisch zugehen, viele Menschen, die auf beschränktem Raum gleichzeitig ihre Arbeiten ausführen. Wir setzen bisweilen auch schwere Geräte ein, die Verletzungen oder Schlimmeres verursachen können. Des Weiteren besteht ständig die Gefahr des Kontakts mit Dämpfen und Chemikalien.“ Theo van Es: „Wir haben während sämtlicher Stillstände, die durch Vos bei Shin-Etsu durchgeführt wurden, noch keinen einzigen Unfall gehabt. Lediglich kleinere Wunden, die mit einem einfachen Pflaster versorgt werden konnten. Das gilt auch für den letzten Stillstand „0“ sowie für die Projekte. Für uns ist dieses Sicherheitsfazit von großer Wichtigkeit und auch unsere Geschäftsführung legt großen Wert darauf. Aber wir denken in Punkto Sicherheit auch langfristig und bestehen immer wieder auf Lärmschutzmaßnahmen.“

Arbeitsvorbereitung bewusst „outgesourct“

Ein Stillstand beginnt mit einer guten Arbeitsvorbereitung. Leo Arkenbout: „Das ist meine Aufgabe. Dabei halte ich genau fest, was ich von Vos erwarte. Wir haben uns im Jahre 2006 bewusst dafür entschieden auch die Arbeitsvorbereitung für die Stillstände an eine externe Partei zu übertragen, die den Stillstand auch tatsächlich durchführt, natürlich unter dem wachsamen Auge von SE. Der Gedanke dahinter scheint sich als richtig zu erweisen: wer alles vorbereitet und auch durchführt, kann Ursachen und Folgen zwischen beiden Abläufen besser einschätzen und schnell beisteuern. Diesen Ansatz haben wir erstmals mit Vos in die Praxis umgesetzt und es funktioniert tatsächlich. Zudem liefert Vos auch neue Ideen. Die Einführung zentraler Kugeln für die Drosselventile ist eine Idee von Vos, die sich in der Praxis bewiesen und zu mehr Sicherheit beigetragen hat.“ Jan Franken: „Wir bekommen den Handlungsrahmen gesteckt und innerhalb dessen verwirklichen wir genau das, was gewünscht wird. Diesen Handlungsrahmen setzen wir in Form von Arbeitsplänen in konkrete Aufträge für unser Stillstand-Team um. Dabei koppele ich die jeweils geeigneten Leute aus meinem festen Team an spezielle Aufträge. Danach bauen wir die Gerüste auf, entfernen Isolierungen, beginnen mit der Reinigung und können uns dann ungestört an die Arbeit machen. Sind die Geräte und Anlagen gereinigt, kann die Inspektion ihren Teil tun. Während des Stillstands wird alles inspiziert, werden Berichte geschrieben und Vorschläge für Reparaturen gemacht. Stellt sich heraus, dass bestimmte Reparaturen erforderlich sind, haben wir grünes Licht, direkt mit den Reparaturarbeiten zu beginnen. Wir versuchen also bei einem Stillstand so viele Dinge wie möglich zu erledigen. Wir arbeiten mit einem festen Stillstand-Team, das sind etwa 50 Leute. Ich habe die Leitung und zusätzlich gibt es eine Reihe von Vorarbeitern. Diese beziehe ich auch in die Arbeitsvorbereitung mit ein, so dass jeder über alle Aspekte auf dem Laufenden ist. Genau das ist unsere Stärke.“

Intensive Zusammenarbeit

Theo van Es: „Wir haben unsere eigenen Techniker, die während eines Stillstands die Arbeiten des Stillstand-Teams von u. a. Vos genau beobachten. Die Leute von der Produktion sorgen dafür, dass das System bzw. Teile davon in optimal vorbereitetem und sicherem Zustand an das Stillstand-Team übergeben werden kann. Das bedeutet: sorgfältigst gereinigt und drucklos sowie frei von Flüssigkeiten, Kohleresten, Dämpfen und Gasen. In all diesen Aspekten wird streng nach Protokoll vorgegangen, wobei Shin-Etsu und Vos sehr eng zusammenarbeiten. Diese Zusammenarbeit ist der Kern des Erfolgs. Sowohl unsere Leute als auch die von Vos teilen das Gefühl der Herausforderung, das während eines Stillstands jeden erfasst und jedem begegnet. Das erzeugt eine harmonische Atmosphäre des Miteinanders und geteilter Verantwortung. Auch hier gilt wieder: Sicherheit zuerst, weil wir ständig mit hoch gefährlichen Stoffen umgehen.“ Leo Arkenbout: „Wir haben, gemäß der neuen Gesetzgebung, einen eigenen Inspektionsdienst, so dass wir alle Inspektionsprotokolle auch in eigener Regie durchführen dürfen. Während des Stillstands findet jeden Morgen eine technische Beratungsrunde mit unseren eigenen Leuten sowie jeden Mittag ein Progress Meeting (Fortschrittsgespräch) mit allen Subunternehmern statt, also auch mit Vos. Wir halten folglich engen Kontakt untereinander.“

Die Bedeutung einer guten Evaluation

Leo Arkenbout: „Nach jedem Stillstand findet eine Evaluationsrunde statt, sowohl intern als auch mit den Leuten von Vos. Schlechtes sortieren wir aus, Gutes behalten wir.“ Theo van Es: „Zu Beginn unserer Zusammenarbeit lag nach einem Stillstand in meinen Augen ein viel zu viel Zeug herum, - ein Sicherheitsrisiko. Wir haben stehenden Fußes beschlossen, eine Pause zu machen und erst alle gemeinsam aufzuräumen. Vos hat sich das gut gemerkt und bei den folgenden Stillständen kam so etwas nicht mehr vor.“

Jan Franken: „Weil unsere Evaluationsgespräche gut sind, können wir Stillstände immer besser durchführen.“ Leo Arkenbout: „Wenn Menschen unter Spannung oder Stress stehen, entstehen zusätzliche Sicherheitsrisiken. Gerade dadurch, dass wir alles bei den Evaluationsgesprächen auf den Tisch bringen und unsere Abläufe darauf abstimmen, wird diese Spannung eliminiert und kann jeder sich während der Stillstände besser konzentrieren, wodurch es weniger Unfälle gibt, – bis heute nicht einmal einen einzigen!“

Und schließlich: Wiederanfahren

Das Wiederanfahren nach einem Shutdown ist ein recht komplexer Vorgang. Theo van Es: „Das geschiet in Phasen und streng nach Protokoll. Auch werden alle Stellen, an denen Arbeiten verrichtet wurden, auf Dichtigkeit überprüft. Schließlich findet in dieser Phase die Übergabe seitens des Stillstand-Teams an das Produktionsteam statt.“ Leo Arkenbout: „In der Regel können wir innerhalb von drei Tagen die Produktion wieder einigermaßen in Gang bekommen und nach einer Woche laufen alle Produktionsprozesse wieder normal.“